Hvordan keramiske underlag støtter motorkraftmoduler

Den nye energibilindustrien går raskt videre mot vekst av høy kvalitet, og blir en etterlengtet del av den globale forsyningskjeden. Bilkraftmodulen fungerer som "kraftsenteret" for nye energikjøretøyer, ansvarlig for å konvertere batteriets likestrøm til AC som trengs for å drive motoren. Den styrer også motorens hastighet og dreiemoment, noe som direkte påvirker kjøretøyets ytelse og energieffektivitet.

Denne prosessen genererer mye varme. Bransjetestdata viser at driftstemperaturen til mainstream IGBT-kraftbrikker umiddelbart kan stige over 150 °C. Hvis denne varmen ikke ledes bort og spres effektivt, vil modulens ytelse avta. I ekstreme tilfeller kan sikkerhetsproblemer som kortslutninger og enhetsfeil oppstå. Derfor er underlagets varmeavledning og miljøtilpasningsevne avgjørende. Keramiske underlag gir uovertruffen tekniske fordeler i bilapplikasjoner. Sammenlignet med tradisjonelle underlag gir keramiske underlag ekstremt høy varmeledningsevne, utmerket høytemperaturstabilitet og sterk isolasjons- og korrosjonsbestandighet.

På grunn av den krevende naturen til bilbruk, bilindustrienkeramiske underlagmå oppfylle høyere tekniske standarder enn sine motparter av industrikvalitet. Hovedutfordringene er på tre nøkkelområder: balansering av ytelsesparametere, kontroll av produksjonspresisjon og verifisering av pålitelighet:

1. Nøyaktig balanse mellom ytelsesparametre

Keramiske underlag for biler må harmonisere termisk ledningsevne, mekanisk styrke og termisk ekspansjon.

2. Nøyaktig produksjonskontroll

Produksjon av keramiske underlag for biler involverer flere trinn, inkludert pulversyntese, støping, sintring og metallisering. Hvert trinn krever kontroll på millimeter- eller mikronnivå.

3. Strengt pålitelighetstestingssystem

Testing av varm-kald-syklusen: Sykluser mellom -40°C og 150°C mer enn 1000 ganger for å sikre at underlaget ikke sprekker eller delamineres; Sjokk- og vibrasjonstesting: Bruke en simulert kjøretøystøt eller støt, mens den tåler akselerasjoner på over 1000 G uten materialforringelse; Fuktig-varme-aldringstesting: Kontinuerlig sykling ved 125°C og fuktighetsnivåer på 85 % i 5000 timer for å sikre at isolasjonen fungerer.

Følgelig gir disse testtiltakene betydelige praktiske adgangsbarrierer for å bli en bilkeramisk substratleverandør for innenlandske selskaper som trenger langsiktig teknisk utvikling og umiddelbar utstyrskjøp.

Nylig har innenlandske selskaper økt FoU, og har raskt avansert mot innenlandsk kommersialisering av tretthet keramisk substratteknologi, med rapporterte gjennombrudd. I tillegg har de bestått intensive tester av ledende produsenter av nye energikjøretøyer av deres innenlandsk utviklede silisiumnitrid-keramiske substrater, og demonstrert ekvivalens på termisk sykling og vibrasjonssjokktesting til Kyocera, samtidig som de tilbyr en kostnadsbesparelse på 20–30 %. Disse nylig homologerte substratene blir kommersielt produsert med rapporterte månedlige forsendelser over 100 000 enheter. Oppsummert representerer fremskrittene innen innenlandske keramiske substratkapasiteter for biler en betydelig industriell verdi, spesielt i aktivitetene til bilindustrien for å redusere produksjonskostnadene til nye energikjøretøyer, styrke sikkerheten til innenlandske industri- og forsyningskjeder, og redusere avhengigheten av internasjonal innkjøp av grunnleggende kjernekomponenter, samtidig som høykvalitetsveksten til industrien øker i fremtiden.

Semicorex tilbyr høy kvalitetkeramiske produkterbasert på kundenes behov. Hvis du har spørsmål eller trenger ytterligere detaljer, ikke nøl med å ta kontakt med oss.

Kontakt telefonnummer +86-13567891907

E-post: sales@semicorex.com